Termomecanica automatiza sistemas de logística e armazenamento

A Termomecanica , líder no setor de transformação de Cobre e suas ligas, em produtos semielaborados e acabados, visando tornar a rotina de seu armazém mais produtiva e eficaz, está implementando um projeto de automatização da gestão de armazenamento e logística, em sua fábrica em São Bernardo do Campo. Programadas para acontecer em duas fases, as inciativas contemplam técnicas avançadas de armazenamento e gestão do conhecimento e um sistema de picking automático, que proporcionarão, ao final do projeto, ganhos substanciais de produtividade para a Termomecanica. A ideia é a governança total do processo, com acompanhamento e rastreamento, desde a venda, checagem da disponibilidade em estoque, separação dos pedidos, até a entrega do material ao cliente.

“Esse projeto, que foi desenvolvido conjuntamente pelas áreas de Tecnologia da Informação, industrial e Logística, vai bem além do desenvolvimento de sistema de armazenamento, picking e packing. Trata-se de uma iniciativa que se encaixa dentro da visão de Digitização da Termomecanica, que consiste na aplicação de tecnologia somada ao conhecimento das pessoas para tornar o processo como todo o mais digital e automatizado possível”, destaca Walter Sanches, Superintendente de TI.

Edilson Lopes, Gestor de Sistemas da Termomecanica, explica que um estudo de todo o processo de logística permitiu mapear todas as etapas e entender como as decisões são tomadas e em qual instância isso ocorre. “Essa parte do processo foi fundamental para conseguirmos realizar a gestão do conhecimento e acelerar o processo, além de torná-lo mais seguro. Afinal, o processamento automático de várias informações, após a revisão do processo, evita erros humanos, como as trocas indevidas de material, o que já aconteceu em algumas situações”.

Para Bruno Vianna, gestor da área de logística da Termomecanica, o diferencial do projeto foi também o principal desafio, ou seja, colocar tudo aquilo que estava na “cabeça” dos colaboradores em um fluxo lógico, com regras estabelecidas para todas as situações previstas. Além disso, como se trata de um processo muito abrangente, moroso e que envolve muitas áreas, após o mapeamento foram identificadas necessidades de alterações significativas na rotina de trabalho de inúmeros setores, como, por exemplo, produção, faturamento, vendas, entre outros.

“Antes de iniciarmos o projeto, o processo era totalmente manual. A partir de agora, as decisões que eram tomadas por pessoas passam a ser automatizadas e controladas. Os materiais são identificados, por meio de etiquetas, e direcionados para onde devem ser estocados e em que posição. Desta forma, quando a venda é feita, fica mais rápido localizar o produto, saber se ele já está em estoque ou precisa ser produzido e preparar o pedido”, ressalta Vianna.

A separação de pedidos é uma atividade de logística intensa, morosa e bastante custosa, justamente por demandar muito tempo, mão de obra e recursos. Nesse sentido, os sistemas de picking automático aprimoram os processos, otimizando o tempo para a realização dos procedimentos no que diz respeito ao recolhimento e separação de pedidos. Com a finalização do projeto, o processamento será feito com mais agilidade e qualidade, gerando uma vantagem competitiva para o negócio. O tempo de processamento de pedido na área de logística demora em média 24 horas para materiais unitizados e 48 horas para materiais a granel. Com o picking automático, para os materiais unitizados, este tempo será eliminado, ou seja, de 24 horas para zero hora. Já com relação aos materiais a granel, o ganho será de aproximadamente 30 minutos, pois ainda existirá o processo de separação manual de barras.

Outras mudanças, como maior agilidade no processo de inventário, melhor aproveitamento do estoque para atendimento aos pedidos dos clientes e otimização do fluxo de materiais, também merecem ser ressaltadas, pois ajudam a garantir uma entrega mais rápida e um melhor atendimento aos clientes.